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主營：潤滑油,切削油,液壓油
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為了有效控制加工過程的每個環(huán)節(jié)，保證加工的效率和質(zhì)量，我們要專門配備乳化切削液人員，負責(zé)乳化切削液和CNC加工中心所需的油類管理。根據(jù)公司實踐需要，對切削液進行了管理，總結(jié)為以下幾點：
（1）配備專職的切削液管理員，對金屬乳化切削液和油類進行專門管理。
（2）切削液的稀釋選用自來水〔定期測試水的硬度變化，水的硬度控制在（100～200）×10-6之間〕。
（3）準確掌握切削液濃度，使用濃度計（折光儀）來檢測。
（4）每天添加切削液和檢測使用濃度和pH值。
（5）加工結(jié)束后，用乳化切削液軟管沖洗掉機床和夾具表面的切屑和粒渣。打開機床防護門，使機床加工區(qū)的潮濕空氣散去。
（6）切削液的凈化采用獨立的單機重力式紙帶過濾方式，去除切削液中的屑渣和浮油。
（7）定期更換清洗機床冷卻系統(tǒng)，減少切削液中細菌生長機會，保證加工質(zhì)量。
（8）在設(shè)置了乳化切削液員一職后，加工過程中的積屑瘤的現(xiàn)象明顯改善，了以前出現(xiàn)的因為乳化切削液的濃度過低，造成的機床和夾具生銹的現(xiàn)象，同時公司通過對切削液回收的管理，減少了環(huán)境的污染，節(jié)約了成本。
在乳化切削液的選擇方面，除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎(chǔ)油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相應(yīng)變高，因此在條件允許的情況下，建議盡量選用水溶性切削液。
對于水性乳化切削液，更重要的是考慮其防銹性。現(xiàn)在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質(zhì)與鋁材長時間接觸會發(fā)生腐蝕產(chǎn)生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此，選用的水溶性切削液一定要具有良好的鋁防銹性能。
鋁合金加工乳化切削液的選擇是非常重要的，既要保證切削液良好的潤滑性、防銹性，還要有良好的穩(wěn)定性、過濾性和易維護性，只有這樣才能加工出符合要求的產(chǎn)品，大限度地降低切削液的使用成本。
乳化切削液通常含有礦物油、動植物油、表面活性劑、極壓添加劑、防霉殺菌劑、各種金屬離子和懸浮物等。切削液對環(huán)境的危害主要體現(xiàn)在其廢液對水資源和土壤的污染。由此可見，金屬切削液會對環(huán)境和人類造成極大的危害，因此廢切削液必經(jīng)過處理后才能排放。那么處理乳化切削液的方法有哪些？
一、乳化切削液的廢液處理
1、改善乳化切削液的凈化裝置；
2、定期清理乳化切削液箱中的切屑；
3、通過檢修機床防止?jié)櫥吐┤耄?/p>
4、定期補充切削潤滑添加劑；
5、加熱去除水份，并經(jīng)沉演過濾后加入一些切削油潤滑添加劑，即可恢復(fù)質(zhì)量，繼續(xù)使用。
二、水基切削液的廢液處理
1、物理處理：其目的是使發(fā)府中的懸濁物；
2、化學(xué)處理：其是對在物理中未被分離的微細懸濁粒子或膠體狀粒子；
3、生物處理：生物處理的目的是對用物理、化學(xué)處理都很難除去的廢液中的有機物；
4、燃燒處理：有直接燒卻法和將廢液蒸發(fā)濃縮以后再進行燃燒處理的“蒸發(fā)濃縮法”。
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